厉害了！首款中国自主研发自动变速器出自重庆
变速器俗称汽车三大件之一，但你知道我国第一款自主研发并实现产业化的自动变速器出自哪里吗？没错，就是重庆，它来自重庆青山工业有限公司。
青山工业总经理、璧山高新区自动变速器研发中心李培军，几乎每天都要在车间走一万多步。他见证了我国变速器从无到有，再到具备国内领先、国际同等水平。近四年，研发中心累计投入科研开发经费7.3亿元，实现产值50亿元，研发水平居世界前列。
质量
百万台变速器测试仅2台故障
“不懂整车和发动机，干不了变速器。”走进青山公司车间，李培军特别强调这一点。
公司创建了目前行业内唯一一家国家级技术中心，获得中国合格评定国家认可委员会颁发的实验室认可证书（CNAS认可），拥有多项国家专利，具备国内领先、国际同等水平的设计、分析、试制、测试、匹配、验证六大能力，具备整车、全谱系变速器总成及零部件试验验证和测试条件。
2009年，公司年产销变速器突破百万大关，国内第一款具有完全自主知识产权的轿车AMT自动变速器成功 实现了产业化。
4月26日，我们在车间内看到了最近100万台变速器的测试数据，其中仅有2台因电磁阀铜丝断裂故障。2016年，这里年产变速器200多万台，故障的只有40台，公司已经准备逐步取缔售后这一块业务。
在李培军看来，虽然目前公司产的变速器出口量只有一万多台，但以欧洲的标准打造，走出去是迟早的事。
目前，公司的主要产品为后驱、前驱手动变速器，AMT、DCT自动变速器，新能源（混合动力、纯电动）变速器总成和关键零部件，产品覆盖0.6L—3.0L整车平台。是迄今中国产销规模最大、产品谱系最全的乘用车变速器专业企业。
创业
研发首款自主变速器用了“土办法”
青山公司始建于1965年，走过了从特种产品生产企业到军民结合型企业，从生产加工型企业到科研生产型企业的发展之路。
“我们做过枪管也做过烤火炉。”李培军1988年进入公司，见证了公司的转型和来自不易的发展成果。他认为，这是艰苦奋斗的兵工厂精神。
国内第一台完全自主知识产权的变速器，更是来之不易。变速器要量产，测试是必不可少的。例如，车间内一台变速器要经过24小时不停运转3个月，差不多是5万公里车程来测试。
此外，变速器测试还有个关键环节——高低温测试。如今，高低温测试舱还是用的当年的“土办法”。李培军说，高低温测试需要-30℃-140℃的环境，这就像汽车要在冰天雪地和炎热酷暑之地测试一样。在十年前研发自动变速器起步之时，公司是完全没有这个条件的，这种测试舱需要上千万元。
于是，李培军想的“土办法”是，用工业冰箱来创造测试环境，成本低，同样能达到测试目的。如今，在车间内，仍然能看到不是工业冰箱用于高低温测试。他说，当年公司发展条件困难，这样的“土办法”还不少，有的也交了不少“学费”，也算是没有办法的办法。
苦干
8年研发出“中国十佳变速器”
“用8年时间我们干出了一款变速器。”李培军说，青山DF515挡双离合变速器近期荣获“2017中国十佳变速器”，获奖车型为长安CS15。而一同获奖的还有奔驰E级及9挡自动变速器，以及华晨宝马3系和采埃孚8HP8挡自动变速器。
其实，青山工业从1984年起步这年只做了3台变速器，到如今年销售额已经达到50亿元，占领十几个市场，几十款车型。预计到2020年，年销售额会突破100亿元。
青山工业做变速器，在业界有着“黄埔军校”之称。李培军说，做自主研发就是要出产品、出技术、出人才，现在公司的技术人才在业界比较抢手，有的年轻人干了几年出去就是技术负责人。
“我们技术中心接到入职要求电话的几乎人人都有。”李培军说，人才流动是正常的，现在国内90%以上的变速器企业都有青山出去的技术人才，大家也是在为国家为行业作贡献。
在李培军看来，把技术理念、能力建立在组织上、流程中，也不用担心这个问题。在同事的眼中，李培军是个懂技术、接地气的领导。他每天晚上9点多，都要到车间走一圈，与一线工人们干在一起。有同事说，这也是“感情留人”。
未来，新能源汽车是趋势。李培军表示，公司目前正研发插电混合动力系统，在多插点的情况下，油耗可以控制在每百公里一升以内。
上游新闻-重庆晨报记者 熊远树 陈翔 摄影 许恢毅