这群重庆人攻克核心技术 确保海底隧道120年不开裂

13.04.2018  08:50

4月12日,桂山岛西端的牛头岛预制厂全景。

4月12日,在预制厂里,工作人员正在讲述预制沉管的制作运输过程。(本组图片由记者郑宇摄)

作为我国第一条外海沉管隧道,港珠澳大桥中长达6.7公里的海底隧道,是大桥建设中“最难啃的骨头”。由于要保证30万吨油轮的通航要求,不影响香港机场的正常航行,以及不超过10%的阻水率,建海底隧道成为修建这座跨海大桥最理想的方案。

重庆的中交二航局二公司承担了这个世界级的难题。公司近千名员工(1/3是重庆人),用6年时间登上了这座桥梁史上的高峰。

核心技术被国外垄断

考察时不让靠近

4月11日10点,重庆日报记者一行乘船抵达距离珠海市20多公里的桂山岛,再换乘电瓶车到达牛头岛。港珠澳大桥6.7公里的海底隧道,其中有5664米由巨大的沉管组成。这里便是中交二航局二公司预制海底隧道沉管的地方。

港珠澳大桥海底隧道的两端,是东、西人工岛。如何贯通连接二岛?当时有两种方案。一是盾构模式,即直接从海底打通建隧道。二是沉管模式,即事先预制好一节一节的巨型沉管,然后将其安装于海底连成通道。

此前,在丹麦的厄勒海峡曾经使用过沉管模式。不过,厄勒海峡的沉管隧道只有4车道,长度3公里多。而港珠澳大桥的海底隧道为双向6车道,长度也更长。“按照设计,隧道里全部由沉管组成的长度为5664米,总共33节沉管。”二公司总经理杨绍斌介绍,这33节沉管每节长180米,又分别由8段每段长22.5米的管节拼装到一起组成。

而且,由于沉管将被放置到最深处为46米的海底,这意味着其将承受巨大的水压。

没有任何经验可循。“海底隧道对沉管的防渗、抗压要求极高,而沉管预制过程中的顶推、沉放等核心技术,垄断在欧美等发达国家手里。”公司港珠澳大桥岛隧工程项目一分区副经理刘经国回忆说,当初公司领导去国外考察时,500米以内,人家就不允许靠近了。

上百次试验

调配出最合适的原料比

当港珠澳大桥正式进入建设期,中交二航局二公司也开始在珠海启动沉管预制。

2011年5月,在综合比较了造价成本、环境影响等因素后,公司在牛头岛这个海外孤岛上启动了沉管预制厂的建设。

刘经国介绍,沉管由里外两部分构成。里面是钢筋铸型,外面则是混凝土保护层。

沉管制作流程是这样的:首先将石料、水泥等原材料运送到厂地,通过运输带运输到搅拌站里,搅拌成比例最合适的混凝土。

与此同时,一块块巨大的钢筋,在自动化流水生产线上,经过锯切、套丝、加工、绑扎等步骤后,制作成“两孔一管囊”(两孔即两旁的车道,管囊即排烟、逃生等通道)的钢筋笼。成型的钢筋笼会被顶推到模板浇铸区,被包裹上厚厚的混凝土,成为一节节的沉管。

混凝土生产及输送工艺是我们最核心的技术。”指着一大排像缆车车厢一样排列的搅拌站,刘经国告诉我们,制作混凝土主体除了原材料要好,合适的比例、精良的工艺,甚至生产过程中的温度都非常关键。“沉管上一根头发丝的隙缝都不能有。因此早在预制厂建立之前,公司就开始调配原料比了。经过一年多上百次的试验,才调配出最优的比例。

经过1年多的试制,2013年2月,公司终于生产出首节E1沉管。这个宽37.95米、高11.4米、长180米的管节,重约8万吨,相当于一艘航空母舰。

一节沉管造价上亿,在生产过程中有任何偏差,都可能造成沉管开裂。6年多时间里,我们攻克了不少工艺、技术难题,创造了500多项专利。”杨绍斌激动地回忆,2000多个日日夜夜里,公司全体人员只有一个信念,那就是:用6年时间,保障海底沉管隧道120年不开裂!

鏖战96小时

首节沉管安装就位

2013年5月2日,港珠澳大桥海底隧道E1沉管出坞浮运。

在港珠澳大桥管理局的总指挥下,全世界最大的沉管隧道施工开始了。“在安装过程中有任何偏差、任何的受力不均,都有可能引起偏位。”杨绍斌回忆,当E1沉管这个“大家伙”第一次被沉放后,检测却显示其管艏与暗埋段匹配端高程误差竟有11厘米。

各方技术人员查明原因后,又进行了两次沉放。最后,5月6日上午10时,经过96个小时不眠不休的鏖战,E1沉管终于顺利安装就位。这个世界上最大的沉管圆满完成了与西人工岛的“海底初吻”。

当胜利的五星红旗高高飘扬在海面时,我们每个人都无比激动和自豪!”回忆起当时的情景,杨绍斌至今难掩激动,因为这是国力的象征,大国崛起的标志!

重庆日报记者 李星婷

原标题:这群重庆人攻克核心技术 确保海底隧道120年不开裂

【免责声明】上游新闻客户端未标有“来源:上游新闻-重庆晨报”或“上游新闻LOGO、水印的文字、图片、音频视频等稿件均为转载稿。如转载稿涉及版权等问题,请与上游新闻联系。