小康动力智能工厂建成投产 制造过程数字化管控

　　3月29日，国内中性化发动机公司行业排名第一位的重庆小康动力有限公司智能工厂宣告正式建成投产。而该智能工厂的总装车间，在重庆市2018智能化工厂（车间）评比中，位列第一。

　　 总投资4亿元的智能工厂正式投产

　　目前，重庆正组织实施“以大数据智能化为引领的创新驱动发展战略行动计划”。

　　位于长寿区经济技术开发区的重庆小康动力有限公司，是小康工业集团股份有限公司的全资子公司，建厂以来累计投入超20亿，目前拥有完整的汽车动力总成生产工艺（铸造、机加、总装），旗下布局有铸造、机加、变速器、总装四大工厂，主营业务包括汽车动力总成与零部件的研发、生产、销售及服务。

　　昨天，小康动力总投资4亿的总装智能工厂正式投产。工厂占地4万平方米，充分满足了“智能化、数字化、网络化、自动化、柔性化”的要求。工厂全线拥有机器人、AGV、红外检测等全自动设备，配置了PDM、ERP、MES等信息管理系统，实现了产品制造过程的全数字化管控。

　　同时，该智能工厂打造的全新跨平台车间数字化改造，实现了机加车间、总装车间互联互通网络架构与信息的标准化集成。搭建协同研发的云平台，实现了不同地域的研发部门与制造工艺部门对产品设计共享和协同改进。

　　 2018智能化工厂评比冠军

　　在重庆市2018智能化工厂（车间）评比中，该总装车间拿到了第一名的成绩。

　　该车间共4条生产线，汽油机设计产能75万台，柴油机总装线设计产能5万台。“一期关重力矩采用拧紧机和机器人，过程产品设置冷试机、试漏机、回转力矩检测机等在线检测设备，保障产品质量稳定受控。二期是智能化、数字化、信息化、自动化、柔性化最高的生产线，技术水平行业领先，自动化率总体38.3%，内装50%，生产节能、环保、高性能涡轮增压及缸内直喷发动机。”总装车间相关负责人称。

　　 国内首例使用机器人的冷试设备

　　在车间里，你可以看到国内首例使用机器人与冷试相结合的理念而设计制造的柔性、智能化冷试设备。“测试时，通过FRID读写系统识别机型并自动调用机器人、信号采集模块等执行部件，完成HD15、HD10等系列机型的换型及测试。测试精度高、时间短、零排放、数据可追溯。如果发现不合格参数，还可直接指向缺陷零部件等。”该负责人称，这一冷试设备，可以提升发动机性能及保证产品一致性。

　　“目前，它可监控41项发动机缺陷，其中火花塞间隙小、正时错齿等21项缺陷不能控制。2018年3月至今，共检出76台缺陷发动机，保障了发动机质量及一致性。”该负责人举例称。

　　与此同时，在保证质量的前提下，热磨合时间由15分钟优化至8分钟，每年节约燃油10.5万升，降低燃油成本70万，“如果按25万年产能计划，减少二氧化碳排放252吨。”

　　 激光导航车 自动避障自动充电

　　在总装车间，看不到工人开叉车运送物料，而这一岗位的“新手”，由七台激光导航车替代了。

　　记者注意到，这些“身材”不一的黄色导航车，按照一定的速度和线路，运送物料。“它们可以自动避障，激光检测到障碍之后，会躲开障碍物。”

　　而当一些工序需要零件时，只需要发送信号，它就会自动找到物料，运送到需要的工序岗位上。而当其电量不足时，则通过埋在地下的充电桩，自行充电。

　　在正时链罩涂胶工序，一台封闭在“铁网”内的机器人，担当的责任就是涂胶。

　　记者看到，在“铁网”上，标明了机器人需要涂装的部位，“机器人涂胶可以避免漏涂，涂不匀等情况。即便出现了漏涂或没涂匀的情况，上面还有摄像头来进行检查，一旦发现这样的情况，摄像头就会报警，让机器人返工。”该负责人称，涂胶工序使用机器人后，“在我们试运行的这段时间，没发生过产品漏涂的情况。”

　　记者 罗薛梅