重庆市推行质量成本管理实现增效降损 今年力争为渝企节约1亿元

      所谓质量成本，是指企业因产品质量不合格而增加的经营成本。为提高产品合格率，降低质量成本，2014年初，我市选定顾地塑胶、渝安科技等5家企业，开展质量成本管理试点。以顾地塑胶为例，过去和大部分企业一样，这家塑料管道生产企业把产品检测环节拦截的或售后环节退回的残次品，重新融化后生产出新的产品。然而，生产线上的哪个环节出了故障，导致了残次品，却没有人知晓。

      推行质量成本管理后，企业设置了一个专门的班子，每个工作周期对残次品进行统计，研究残次品的种类和性质，再逆向寻找生产线上的故障环节，并进行设备和工艺改进。如此多次反复，经过一年试点，顾地塑胶的产品合格率提高了1.7个百分点，达到业内领先水平。当年，该企业净利润增加近300万元。

      数据显示，秋田齿轮在推行质量成本管理后，产品一次交检合格率提升7.5%，质量损失成本下降14.5%；渝安科技质量损失成本下降45.4%，废品损失下降58.7%，三包退货率下降11.3%。据介绍，2014年纳入试点的5家企业，因推行质量成本管理降低的成本或者增加的利润总额，在1000万元以上。

      在此基础上，2015年我市共在118家企业推行质量成本管理，大部分企业取得实效，但目前降损或增效额度没有具体统计，市质监局人士估计，这一数值在数千万元。

      2016年，我市将在更大范围推行质量成本管理，降损增效的目标为1亿元。目前各区县推荐的企业总数约2000家，大部分属于“6+1”支柱产业。据透露，今年我市的质量成本管理，将更加注重产业链各个企业的质量整体提升，即以总装厂为龙头，逆向推动配套厂商采纳先进的质量管理方法，减少残次品，降低质量成本。